在注射成型過程中,是什么原因?qū)е铝慵衬;蜃⑺苣>邼部诳ㄗ。?/h2>
文章出處:行業(yè)新聞
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銘洋宇通注塑模具廠
閱讀量:123
發(fā)表時間:2020-07-20
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零件粘合和澆口粘合的原因是多方面的,其中注塑模具失效是主要原因之一。原因及相應的解決辦法如下:
1.注塑模具型腔的表面澆道襯套很粗糙。如果注塑模具型腔和澆口襯套上有表面缺陷,如凹槽、缺口、疤痕、凹痕等,則塑料零件和澆口很容易粘在模具上,造成頂出困難。因此,應盡可能提高腔體和澆口的表面光潔度。拋光時,拋光工具的運動方向應與充模方向相同。
2.注塑模具磨損、劃傷或間隙過大。當熔融材料在注塑模具的劃痕部分或鑲件之間的間隙中產(chǎn)生溢料時,也會造成產(chǎn)品頂出的困難。因此,應修復損壞的模具面積,減少插入件之間的間隙。
3.注塑模具剛度不足。如果在注射開始時無法打開模具,則意味著注塑模具由于剛性不足而在注射壓力下變形。如果變形超過彈性極限,則模具將無法返回其原始狀態(tài),因此無法再使用。 即使變形不超過模具的彈性極限,熔融材料仍在較高的模腔中冷卻和固化。 去除注射壓力并且模具從變形中恢復后,塑料部件被回彈力夾緊,因此模具仍無法打開。
因此,在設計模具時,必須保證足夠的剛度和強度。在試模時,最好在注塑模具上安裝百分表,以檢查模腔和模座在充模過程中是否變形。在試模過程中,初始注射壓力不宜過高。在緩慢增加注入壓力的同時,要觀察變形,使變形量保持在一定范圍內(nèi)。
當由于太高的回彈力導致合模失敗時,僅增加合模力是不夠的。相反,應立即拆卸注塑模具,并在取出塑料零件之前先對其進行加熱和軟化。對于剛性不足的模具,可以將框架安裝在模具的外部以增加其剛性。
4.拔模角不夠大,或者型芯和型腔板之間的平行度差。在設計和制造注塑模具時,必須保證有足夠的拔模角度,否則將很難彈出塑料產(chǎn)品。強制彈出通常會導致塑料零件翹曲,從而導致彈出痕跡或破裂。模具的型芯和型腔板必須相對平行,否則會導致型腔偏離,從而導致零件粘連。
5.澆注系統(tǒng)設計不當。當流道過長且尺寸過小時,主流道與支路流道的連接不夠牢固,主流道內(nèi)沒有冷料井,澆口不平衡,主流道與噴嘴直徑不匹配,或澆口套筒與球形噴嘴不匹配。因此,流道長度和橫截面面積應適當減少,增加主流道與分支流道之間的連接強度,并在主流道中增加冷料井。
在確定澆口位置時,應平衡多型腔模具中每個型腔的填充率,并通過添加輔助澆口來降低每個型腔中的壓力。通常,主流道小端的直徑應比噴嘴直徑大0.5-1mm,并且澆口套的凹半徑應比噴嘴半徑大1-2mm。
6.注塑模具頂出機構(gòu)的設計和操作不當。如果頂出機構(gòu)出現(xiàn)行程不足、頂出不均勻或頂出板運動不良的情況,則塑料零件將無法彈射。
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